摘要:本文詳細從農村公路混凝土路面施工過程中測量放樣、安設模板、混凝土的拌合、運輸、攤鋪、振搗、整平飾面、養生與交通管制、拆模與接縫施工等方面詳細的闡述了農村公路混凝土路面的施工工藝和控制措施，有較好的指導意義。

　　關鍵詞：公路工程職稱范文,水泥混凝土,路面施工,工藝,控制措施

　　近年來，農村公路混凝土路面，一般在通達工程的基礎上實施，要求對路基頂層的壓實度、平整度、高程、橫坡度、寬度、軸線偏位、厚度等各項指標進行檢查，達不到要求的須進行整修。路基壓實度依據規范應按二級公路標準控制，即上路床≥95%，上路堤≥94%。當設置墊層時，墊層鋪筑應碾壓密實，要求墊層的壓實度、平整度、高程、橫坡度、寬度、軸線偏位、厚度等各項指標均符合規范要求，對于局部松散、不平整、開裂等缺陷必須進行處理。當有基層時，基層的寬度、路拱與標高、表面平整度、厚度和壓實度等，均須檢查其是否符合規范要求。如有不符之處，應予整修。在工程實踐中，要求基層完成后，應加強養護，控制行車，使其不出現車槽。如有損壞應在澆筑混凝土板前采用相同材料修補壓實，嚴禁用松散粒料填補。對半剛性基層。要注意把握整修時間，過遲難以整修且很費工。對加寬的部分，新舊部分的強度應一致。若在舊砂石路或瀝青路面上鋪筑混凝土路面時，所有舊路面的坑洞、松散等損壞，以及路拱橫坡或寬度不符合要求之處，均應事先翻修、調整、壓實。

　　農村公路路基、墊層和基層完成后，施工單位應申請監理組進行檢驗，檢驗合格后，方可進行路面施工。

　　農村公路混凝土路面施工可按如下步驟進行：

　　1、測量放樣

　　測量放樣是水泥混凝土路面施工的一項重要工作。首先應根據設計圖紙放出中心線及邊線，設置脹縫、縮縫、曲線起迄占和縱坡轉折點等樁位，同時根據放好的中心線及邊線，在現場核對施工圖紙的混凝土分塊線。要求分塊線距窖井蓋及其它公用事業檢查井蓋的邊線保持至少1cm的距離，否則應移動分塊線的位置。放樣時為了保證曲線地段中線內外側車道混凝土塊有較合理的劃分，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。對測量放樣必須經常進行復核。包括在澆搗混凝土過程中，要做到勤測、勤核、勤糾偏。

　　2、安設模板

　　基層檢驗合格后，即可安設模板。模板宜采作鋼模，長度3～4m，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鋼釬打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低洼處(空隙)要事先用水泥漿鋪平并充分夯實。無鋼模時，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。

　　模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內側是否有錯位和不平整等情況，高差大于3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內側面均勻涂刷一薄層油或瀝青，以便拆模。

　　模板的備用數量應不少于3天的攤鋪用量。

　　3、混凝土的拌合

　　混凝土必須采用機械攪拌。攪拌站應合理布置拌和機和砂石、水泥等材料的堆放地點。力求提高拌和機生產率。攪拌機的容量應根據工程量在大小和施工進度配置，同時，施工工地宜有些備用的攪拌機和發電機組。

　　拌制混凝土的供料系統應盡量采用配有電子秤的自動計量設備，有困難時，最低限度也要采用集料箱加地磅的計量方法，而體積計量法難于達到計量準確的要求，應停止使用。采用自動計量設備時，在每天開始拌和前，應按混凝土配合比要求。對水泥、水和各種集料的用量準確調試后(特別應根據天氣變化情況，測定砂石材料的含水量，以調整拌制時的實際用不量)，輸入到自動計量的控制存儲器中，經試拌檢驗無誤，再正式拌和生產。量配的精確度為：水和水泥：±1%;粗細集料：3%。外加劑應單獨計量，精確度為±2%。每一工班至少應檢查兩次材料量配的精確度，每半天檢查兩次混合料的坍落度。

　　攪拌機的裝料的順序宜為：砂、水泥、碎(礫)石，或碎(礫)石、水泥、砂。進料后，邊攪拌邊加水。攪拌時間應根據攪拌機的性能和拌和物的和易性確定。混凝土拌和物的最短攪拌時間，自材料全部進入攪拌鼓起，至拌合物開始出料止的連續攪拌時間應符合下表的規定。攪拌最長時間不得超過最短時間的三倍。

　　4、 混凝土的運輸

　　為保證混凝土的工作性，在運輸中應考慮蒸發失水和水化失水(指水泥在拌和之后，開始水化反應，其流動度下降)，以及因運輸的顛簸和振動使混凝土發生離析等。要減小這些因素的影響，其關鍵是縮短運輸時間，并采取適當措施防止水份損失(如用蓬布或其它適當方法將其表面覆蓋)和離析。

　　混凝土拌和物可采用自卸機動車運輸。當運距較遠時，宜采用攪拌運輸車運輸，混凝土拌和物從攪拌機出料后，送至鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面，直至澆筑完畢的允許最長時間，由試驗室根據水泥初凝時間及施工氣溫確定，并應符合下表的規定。若時間超過限值，或者在夏天鋪筑路面時，宜使用緩凝劑。

　　裝運混凝土拌和物的過程中，還不應漏漿，并應防止離析。出料及鋪筑時的卸料高度不應超過1.5cm。當有明顯離析時，應在鋪筑時重新拌勻。運送用的車箱在每天工作結束之后，必須用水沖洗干凈。

　　5、混凝土的攤鋪

　　攤鋪混凝土前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查。

　　混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入安裝好側模的路槽內，并用人工找補均勻，如發現有離析現象，應用鐵鍬翻拌。混凝土板厚度不大于24cm時，可一次攤鋪。大于24cm時，宜分兩次攤鋪，下層厚度宜為總厚度的3/5。攤鋪的松料厚度，應考慮振實的影響而預留一定的高度。具體數值，根據試驗確定，一般可取設計厚度的10%左右。用鐵鍬攤鋪時，應用“扣鍬”的方法，嚴禁拋擲和摟耙，以防止離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發生蜂窩。

　　人工攤鋪拌和物的坍落度應控制在0.5—2CM之間，拌和物松鋪系數一般控制在1.1—1.25之間。

　　6、混凝土的振搗

　　拌和物攤鋪均勻后，采用插入式振搗棒、平板振動器和振動梁配合進行振搗成型。插入式振搗棒振搗時應呈梅花狀交錯進行，其每次振搗時間不宜少于30秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒氣泡和泛出水泥漿為準，不應過振。移動間距小于50CM，距模板邊不宜大于20CM，不要碰模板和鋼筋。

　　插入式振搗棒振搗過后，再用平板式振動器在混凝土表面全面振搗，縱橫方向各振搗一遍，振搗位置應重疊10CM—20CM，振動板在每一位置的振動時間以振動板底部和邊緣泛漿厚度3—5MM為限，并不宜少于15秒。振搗過程中，應隨時對缺料的部位進行人工找平。找平時應使用同批拌和物，嚴禁使用純砂漿。

　　平板振搗器振動后，再用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返施拉2～3遍，使表面泛漿，交趕出氣泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以1.2 ～1.5m/min為宜。對不平之處，應及進鋪以人工補填找平。補填時就用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處(必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度)，不得暴曬或雨淋。

　　7、混凝土的整平飾面

　　振實作業完成后，應進行機械抹光、精抹、制毛等工序。

　　①機械抹光，圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表面致密作用。它能平整振搗后留下的凹凸不平，封閉出現的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻分布現象得到改善，以減少不勻收縮。實踐證明，粗體是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處補漿(原漿)的方法進行邊抹光邊找平，用3cm直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大于1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。

　　②精抹。精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創造條件，可在粗抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌(或滾杠)對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮(搓桿與模板平行搓刮)，同時要附以3cm直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用3cm直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找補精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉，否則不但易發生泌水現象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現表面網裂，路面成形通車后表層破皮脫落。

　　首先使用滾桿提漿整平。整平時，第一遍應短距離緩慢一進一退拖滾或推滾，以后應較長距離勻速拖滾2遍，并將水泥漿始終趕在前方。

　　③制毛。制毛是為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定影響。制毛一般采用壓紋(或壓槽)和拉毛(或拉槽)兩種方法，但這兩種方法各有利弊。壓紋具有向下擠壓致密作用，能增強路面的耐磨性，如果掌握得當，紋理順直均勻(深度一般路段2—4MM，彎道等特殊路段3—5MM.)，比較美觀。但紋理深淺均勻性很難掌握，因為它不但與壓紋的時間有關，而且還與混凝土的均勻性有關。解決這一問題的辦法是：以四周邊混凝土適合壓紋的時間為準。在板面中央等強度較高的部位，采用在壓紋機上加載的辦法解決。當混凝土強度較低時，應切忌壓紋，否則在相鄰兩壓紋機之間的路面上很容易形成不平整的一條鼓包。拉毛易疏松和破損表層，使表層1～2mm范圍內密實度受到影響，不利于路面的耐磨性，但拉毛對平整度會有所改善。建議我區混凝土路面采用壓紋制毛。

　　7、養生與交通管制

　　整平飾面完成后，應及時進行養生。一般采用濕法養生，即在混凝土表面全面覆蓋保濕養生膜、土工布、麻袋、草袋等，并每天均勻灑水數次，使覆蓋物底部始終保持潮濕狀態。

　　在混凝土強度達到設計強度的80%以上時結束養生，一般為14—21天，熱天不少于14天，冷天不少于21天。前7天混凝土強度增長最快，應特別注意加強養生。

　　養生期間和填縫前嚴禁車輛和行人通行，在達到設計強度的40%后(約3天)，方可準許行人通行。

　　8、拆模

　　混凝土的立方體試件強度達到8Mpa以上時，應及時拆模。砼成型后至拆模的時間稱為允許拆模時間，可參考以下規定：當晝夜平均溫度分別為5、10、15、20、25、30度時，相應的參考拆模時間分別為：72、48、36、30、24、18小時。

　　9、接縫施工

　　①縮縫施工：橫向縮縫宜等距離布置，一般采用5米板長，不宜采用不等間距縮縫，不得不調整板長時，最大板長宜不大于5.5米，最小板長不宜小于板寬。縮縫的施工優先采用切縫的方法，切縫時間以鋸片磨耗小、縫邊不發生碎裂崩邊為準。當晝夜平均溫度分別為5、10、15、20、25、30度時，相應的參考切縫時間分別為：45—50、30—45、22—26、18—21、15—18、13—15小時。切縫時間控制不好容易產生早期裂縫。切縫深度1/3—1/4板厚。

　　②縱向施工縫：當一次攤鋪寬度小于路面總寬度時，設縱向施工縫。位置宜與車道線一致，構造采用平縫加拉桿型。施工時，應在振實過程中從側模預留孔中扶正插入拉桿。拉桿在路面硬化前，禁止碰撞和松動。

　　③橫向施工縫：橫向施工縫采用平縫加拉桿型。澆筑端頭施工縫拌合物時，先澆一層到傳力桿高度以上，安放傳力桿并固定好，檢查傳力桿的位置符合要求后，再澆上一層，并用振搗棒仔細搗實。

　　④脹縫：在攤鋪至脹縫位置前方1—2M處時，將脹縫支架準確定位錨固，攤鋪混凝土拌合物并用振搗棒振實脹縫兩側的拌合物。脹縫板應連續貫通整個路面寬度，鋼筋支架兩側應比攤鋪寬度各短3CM，脹縫板的高度應保證密封槽的尺寸符合要求，密封槽先采用木條嵌填，嵌入的木條和脹縫板暫時連成一體，填縫時再取出。

　　⑤填縫：混凝土板養生期滿后，應及時采用專用填縫料填縫。清理縫隙后，用專用工具將襯墊材料嵌入到規定的深度，嵌入襯墊材料后，縮縫和施工縫的密封槽的深寬比為1—2，脹縫為1.

　　10、防止早期裂縫

　　①盡量減少單位水泥用量;

　　②減少混凝土的單位用水量;

　　③混凝土澆筑時一般宜在氣溫30度以下進行;

　　④高溫時，對拌合物采取下列降溫措施：對砂石料堆加遮陽篷;抽用地下冷水拌和;使用長時間在太陽下暴曬的干燥集料時，應充分灑水潤濕;在每日氣溫最高和日照最強烈的時候遮陽施工;并加快各施工環節的銜接，盡量縮短各環節所耗時間;

　　⑤基層頂面在砼攤鋪前要充分灑水潤濕;

　　⑥可通過加鋪一層塑料薄膜以減弱基層頂面的摩擦力;

　　⑦控制好切縫的時間，不能過遲。為防止切縫時出現早期裂縫，可采用跳倉切的方法，即先每隔1～2條縫切一條，然后再切余下的縮縫。也可通過壓縫的方法進行控制。高溫施工時，應比常溫施工適當提前切縫時間;

　　⑧砼表面修整過程中，要避免日光直射，防止砼溫度上升很大或表面干燥;

　　⑨砼成型后應及時養生，養生應保證砼表面受到全面覆蓋，并始終保持潮濕。

　　⑩在刮風天氣施工時，要加快施工速度，加強養生措施。當風力達到6級以上時，必須停止施工。

　　路面開放交通后，及時培路肩。視路基寬度，兩側可選擇0.5m、0.75m、1.0m的標準，能寬則寬，路肩要平整、堅實，邊緣順適。

　　培路肩時要注意與周圍環境的協調，不得破毀原有路基，嚴禁在路基邊坡上取土。