[摘要] ：通過對影響混凝土外觀質量的各種因素進行分析，提出了凝土外觀質量的常見問題及解決方法。

　　[關鍵詞]  ：混凝土；外觀質量；防治措施；

　　Abstract: With the effect factors of the appearance of the concrete quality analyzed, this paper, puts forwards to some concrete appearance common problems and solve solutions.

　　Keywords: concrete; appearance quality; prevention and control measures;

　　引言

　　混凝土的外觀質量是混凝土構筑物質量竣工驗收的重要內容之一，隨著國家對土木工程質量要求越來越高，混凝土外觀質量的提高已刻不容緩。混凝土外觀質量的好壞不僅會影響混凝土的整體形象、美觀，而且還會影響建筑物的強度、耐久，性和使用壽命。現就影響混凝土外觀質量的若干因素進行簡單論述及提出防治措施，希望引起工程界的普遍關注。

　　1 蜂窩、麻面、露筋、空洞

　　混凝土施工過程中，對其組成材料的質量控制不嚴，配比設計不當，施工管理水平差或其它工序出現差錯，均有可能導致砼的外觀出現麻面、蜂窩、露筋和空洞現象。其原因及防治措施列表1。  2 混凝土表面色斑及污斑

　　混凝土表面的色斑及污斑都可能造成混凝土局部表面顏色與其它部分不同。一般多數色班及污斑對混凝土本身無害，但嚴重影響混凝土外觀質量。產生色斑及污斑的原因大致有：(1)撤干水泥在潮濕的混凝土表面，以加快抹面操作，引起色變；(2)過度抹面，引起混凝土表面的"燒環"現象；(3)在同一層使用坍落度變化過大的混凝土；(4)混凝土中加人氯化鈣，以延緩水化，而影響混凝土顏色。一般摻氯化鈣的混凝土顏色要比沒摻的深；(5)砂來源的變化，可能引起混凝土顏色的變化，混凝土拌合用砂一般有河砂與江砂兩種，顏色上有黃砂、青砂之分。江砂往往偏細，達不到中粗砂的標準，使用偏細的砂，容易造成混凝土和易性變差，易離析，使混凝土中的石料容易堆集于外露面處而發生色斑、麻面等缺陷。青砂澆筑出的混凝土顏色偏暗，易出現雜色，黃砂澆筑出的混凝土顏色偏暗，易出現雜色，黃砂澆筑出的混凝土顏色較亮，外觀好看；(6)高溫季節澆注的混凝土，初凝時間過短等等均能引起混凝土表面色斑。污斑通常由青苔、瀝青、涂料、環氧樹脂等污染源形成。

　　防治措施：混凝土表面色斑通常采用磷酸溶液清洗，擦洗工具一般為硬毛刷。擦洗后的混凝土表面往往成白色，以后漸消失。如果顏色變化很細微，可以采用漂白劑，有時效果也很不錯。青苔污斑還可以用氨硫酸銨清除；瀝青污斑用浸在二甲凡礬和水按1；l配成的溶液中，使棉布飽和，然后貼在污斑表面，1h后用硬毛刷擦洗干凈即可。銹斑用1；10草酸溶液擦洗即可，環氧樹脂用噴砂法處理等等。結構工程外露面混凝土用砂盡量選用合格的中粗黃砂。

　　3 混凝土表面出現非受力性裂縫

　　混凝土表面的非受力性裂縫大都因為收縮而產生的，主要有兩大類，一類是剛剛澆筑完成的混凝土表面水分蒸發變干而引起，另-類是因為混凝土硬化時水化熱使混凝土產生內外溫差而引起。(1)第一類裂縫：剛剛澆筑完成的混凝土，往往因為外界氣溫較高，空氣中相對濕度較小，表面蒸發變干，而其內部仍是塑性體，因塑性收縮產生裂縫。這類裂縫通常不連續，且很少發展到邊緣，一般呈對角斜線狀，長度不超過30cm，但較嚴重時，裂縫之間也會相互貫通；(2)第二類裂縫：對于較深層的混凝土，在上層混凝土澆筑的過程中，會在自重作用下不斷沉降。當混凝土開始初凝但未終凝前，如果遇到鋼筋或者模板的連接螺栓等東西時，這種沉降受到阻撓會立即產生裂縫。特別是當模板表面不平整，或脫模劑涂刷不均勻時，模板的摩擦力阻止這種沉降，會在混凝土的垂直表面產生裂縫。這種情況一般容易發生在混凝土柱或其它窄長結構的邊角部位；(3)第三類裂縫：混凝土在硬化過程中，會釋放大量的水化熱，使混凝土內部溫度不斷上升，在大體積混凝土中，水化熱使溫度上升更加明顯，在混凝土表面與內部之間形成很高的溫度差，特別是在特大橋大體積承臺施工中，現場實測混凝土內外溫差有時會達到50℃以上。表層混凝土收縮時受到阻礙，混凝土將受拉，一旦超過混凝土的應變能力，將產生裂縫；(4)第四類裂縫：值得特別一提的是不同品牌水泥的混用也會使混凝土產生裂縫。不同品牌的水泥，其細度、強度、初終凝時間、安定性、化學成分等不盡相同，且還存在相容性問題；(5)第五類裂縫：堿骨料反應也會使混凝土產生開裂。由于硅酸鹽水泥中含有堿性金屬成份(鈉和鉀)，因此，混凝土內孔隙的液體中氫氧根離子的含量較高，這種高堿溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅發生反應，生成堿硅膠，堿硅膠吸水水分膨脹后產生的膨脹力使混凝土開裂。

　　防治措施：(1)對于第一類裂縫最有效的預防措施是在混凝土澆筑時保護好混凝土澆筑面，避免風吹日曬，混凝土澆筑完畢后要立即將表面加以覆蓋，并及時灑水養生。另外，在混凝土中摻加適量的引氣劑也有助于減少收縮裂縫；(2)對于第二類裂縫，在混凝土初凝前進行第二次振搗是避免出現這種缺陷的最好方法；(3)對于第三類裂縫而言，為了盡可能減少收縮約束以使混凝土能有足夠強度抵抗所引起的應力，就必須有效控制混凝土內部升溫速率，在混凝土中摻加適量的礦粉煤灰，能使水化熱釋放速度減緩；控制原材料的溫度，在混凝土結構內部采用冷卻管通以循環水也能及時釋放水化熱能；(4)對于第四類裂縫，在混凝土施工時，應該嚴禁不同品牌、不同標號的水泥混在一起使用；(5)就第五類裂縫而言，對于淺層裂縫的修補，通常是涂刷水泥漿或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；對于較深或較寬的裂縫，就必須采用壓力灌漿技術進行修補。

　　4 混凝土表面析霜

　　析霜是指混凝土制品可溶性堿或鹽隨水分蒸發，遷移至表面析出象霜一樣的晶體的現象。析霜不僅影響混凝土制品的美觀，還可以損害結構工程的力學性能和耐久性。起因主要有：(1)有可溶性堿或鹽的存在；(2)有大量溶解了鹽或堿的水；(3)具有溫度差、濕度差或壓力差的外界環境；(4)具有反復干濕循環和冷熱交替的外界環境；(5)具有干燥吸濕熱力學性能的毛細管(孔)。可見可溶性堿或鹽是析霜的內因，溫度差、濕度差、壓力差、干濕循環和冷熱交替是外因、水是介質、毛細管(孔)是通道，破壞其中之一，就可以達到防治之目的，可溶性堿或鹽一般是Ca(OH)2Na2S04、N a OH、KOH。主要來源于水泥、外加劑及水化產物。

　　防治措施：（1)控制可溶物。在混凝土生產和施工前應對原材料進行成分分析(特別是Na+、K+的含量)盡可能選用低堿水泥，選用不含可溶性鹽類的砂石；選用S042-含量低的飲用水作為拌和用水，避免使用海水；限量使用含鉀、鈉的外加劑等。(2)盡量減少混凝土拌合用水量。(3)化學抑制。Ca(OH)z是形成鹽霜的可溶物之一，可以通過摻入外加劑、硅藻土、粒化礦渣、粒化粉煤灰等，使Ca(0H)2與其化合穩定或被吸收，達到不能遷移的條件，這是指毛細管(孔)是相互連通的，若是堵塞的，則析霜就可以防止。堵塞毛細管(孔)通道所需臨界養護時間如下表所示。  (4)提高密實性，鹽霜往往存在于不密實和填充差即空隙率大的部位，孔結構包括孔隙率、孔半徑、孔分布，孔類型的優化將改善蒸發凝結性能，提高混凝土的密實性，利于優化孔結構，是根除水侵入的關鍵，即阻止了水的侵入，又提高了抗碳化和抗滲透性的能力，是防止析霜的重要措施。對混凝土工程應盡可能采用低水灰比的混凝土，使用高效減水劑以及引氣劑或引氣水泥，并振搗密實。(5)防水處理。防水處理是使混凝土氣孔體系憎水化、封閉化，阻止干燥吸濕，是預防析霜的重要措施之一，防水措施常有表面處理和整體處理兩類。對已發現的早期析霜可采用下述方法處理：對于能溶于水的鹽霜，直接用清水處理。對不溶于水的鹽霜，如碳酸鈣等。可以采用鋼絲刷或細砂紙等直接擦洗；也可以用噴砂機向鹽霜噴射干燥的細砂，利用砂粒的打擊力，去除鹽霜。還可采用lo％的稀鹽酸清洗。中后期析霜主要是制品中可溶物含量高，制品不致密以及外來水侵入等原因，對混凝土結構應挖掉不致密的析霜部位，用低水灰比、低堿含量的水泥漿填補，同時使表面平整光滑，切斷水分侵蝕的通道，最后涂防水涂料。

　　5 混凝土施工縫處理質量差

　　混凝土施工縫處理質量差形成主要原因是：(1)施工縫未鑿毛；(2)用鋼筋拉毛代替鑿毛；(3)施工縫時間過早導致混凝土表面松散。

　　防治措施：(1)待混凝土強度達到2．5MPa后進行鑿毛；(2)鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。

　　6 混凝土表面漏漿、表面平整度差

　　混凝土表面漏漿、平面平整度差形成主要原因是

　　(1)模板周轉次數較多表面不平整；(2)模板剛度不夠而造成變形；(3)相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理；(4)模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。

　　防治措施：(1)采用平整度好、剛度符合要求的模板；(2)處理好模板拼縫；(3)將模板的榫槽嵌接緊密。

　　結束語

　　混凝土外觀質量問題不是某個部門或某個人的問題，它要求施工組織、試驗、測量等各方面的人員密切配合，從混凝土原材料及配合比的選擇、施工工藝和施工現場的管理等方面去下功夫，片面強調任何一個環節都不可能搞好混凝土的外觀質量。混凝土的外觀質量問題還有很多方面，比如因模板剮度不足引起混凝土表面產生"魚鱗斑"現象，因模板精度不夠引起混凝土接縫處錯臺等等不一而足。作者期待各類技術人員認真總結實踐經驗，在施工中不斷搜索出更好的措施，以使混凝土結構的外觀質量更上一個新臺階。

　　參考文獻

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　　[2]王為凱．混凝土外觀質量澆筑控制和表面修飾工藝．工程質量．2006(5)．

　　[3]蔡有釗．大體積混凝土施工質量控制技術．山西建筑．2007(13)．