摘要：為了及時、精準地診斷鑄造起重機主起升減速機的故障，鞍鋼股份有限公司煉鋼總廠開發(fā)了鑄造起重機主起升減速機實時監(jiān)測與故障診斷系統(tǒng)，該系統(tǒng)將小波包分析與沖擊脈沖法相結合，不僅能確保起重機的安全運行，有效地控制減速機潛在故障的發(fā)生，節(jié)約設備維修費用，而且能避免煉鋼生產(chǎn)中的非計劃停機、停產(chǎn)，具有極大的推廣和應用價值。

　　關鍵詞：鑄造起重機;主起升減速機;實時監(jiān)控;故障診斷

　　鞍鋼股份有限公司煉鋼總廠三分廠5#生產(chǎn)線4臺330/80t鑄造起重機是轉爐生產(chǎn)的關鍵設備，主要負責吊運重鐵水罐和重鋼水罐，作業(yè)環(huán)境惡劣，作業(yè)率高，承載重，工作級別高而且危險性高。330t吊車主起升減速機是起重機的關鍵部件，其運行狀況的好壞直接影響起重機的安全性能，減速機發(fā)生故障有可能導致鋼包墜落，造成人員傷亡。統(tǒng)計分析歷年設備故障數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)[1]，減速機故障主要是齒輪及軸承的裝配、潤滑等原因?qū)е拢�軸承因素占約60%，長期以來，煉鋼總廠都是應用時頻法并結合“視、聽、觸、摸、嗅”五感點檢方法，憑借經(jīng)驗判斷減速機的故障部位及原因，受人為因素影響較多。

　　為了及時、準確地判斷設備運行的劣化趨勢及損壞程度，避免吊車因突發(fā)故障臨時停機，保證生產(chǎn)穩(wěn)定順行，以330t吊車主起升減速機為研究對象，在減速機上設置監(jiān)測點，實時監(jiān)測減速機在線狀態(tài)，定期從監(jiān)測振動信號中提取故障信號，綜合應用小波包和沖擊脈沖法進行分析，根據(jù)沖擊脈沖值的大小，判斷軸承、齒輪的運行狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)初期故障，分析故障損壞程度，為應急控制和維修管理提供科學、準確的依據(jù)。

　　1檢測系統(tǒng)設計

　　1.1檢測系統(tǒng)的原理

　　針對起重機主起升減速機各級齒輪及軸承的運行狀態(tài)，建立一套在線監(jiān)測與故障診斷網(wǎng)絡系統(tǒng)[2]。該系統(tǒng)由傳感器、信號調(diào)理箱、數(shù)據(jù)采集單元、主控制單元、采集監(jiān)測計算機及相關軟件組成。設計中充分考慮各個工序的不同情況，現(xiàn)場對吊車作業(yè)的實際情況，特別是主起升載荷量的不同，主起升速度的不斷變化，客觀上要求傳感器在可靠性、信號采集方式、信號處理與儲存、故障報警值設定等方面，必須滿足工位不斷變化的特殊要求，實現(xiàn)早期故障及時、精確的記錄及診斷。

　　1.2檢測功能

　　減速機兩根輸入軸的兩側軸承外圈共布置4個溫度傳感器;減速機各齒輪軸(不含惰輪)軸承共布置振動傳感器和沖擊傳感器各16個，安裝在軸承座下側載荷處。減速機檢測系統(tǒng)有轉速測試、溫度測試、振動測試、載荷測試等功能。信號源通過高溫屏蔽電纜有線傳輸，輸入信號調(diào)理器和采集器(主梁或司機室)。實現(xiàn)主要檢測功能如下。(1)對主起升減速機的軸承(高速軸)溫度、轉速和振動量等各項技術指標進行實時信號采集與狀態(tài)監(jiān)測，以實現(xiàn)對齒輪、軸承等在線運行狀態(tài)的實時監(jiān)測。(2)采集減速機軸承(高速軸)的溫度、轉速和振動量等信號，并生成相應的波形、頻譜等診斷圖譜，生成實際運行狀況數(shù)據(jù)，通過分析診斷軟件統(tǒng)計分析存儲數(shù)據(jù)，便于掌握軸承與齒輪劣化趨勢。(3)采集減速機各齒輪或軸承的振動量特征值，對檢測數(shù)據(jù)進行趨勢分析和初期預報。當減速機各軸齒輪或軸承發(fā)生異常時，及時報警提示，提供可靠的故障診斷結論，便于確定最佳檢修時間及檢修方案，實現(xiàn)對減速機運行狀態(tài)的預見性管理及預知性維修。

　　1.3硬件配置

　　減速機檢測系統(tǒng)的硬件配置如下。(1)由轉速編碼器及電流調(diào)理模塊(YE5931)提供高速軸轉速檢測信號2路。(2)主起升減速機4路、副起升減速機2路、環(huán)境溫度檢測1路選用WZPM-201型端面熱電阻溫度傳感器。(3)由加速度傳感器提供振動量檢測信號。前兩級8路(高速端軸承座)選用CA-YD-117型壓電式加速度傳感器;后兩級6路(低速端軸承座、卷筒處)選用CA-DR-1050型電容式加速度傳感器。(4)載荷檢測共有1路信號。

　　(5)主控單元采用YE6266動態(tài)數(shù)據(jù)調(diào)理器可達到信號隔離，實現(xiàn)溫度及轉速信號調(diào)理放大，實現(xiàn)振動信號的程控濾波、放大及積分等功能。(6)工控機(NUPRO841)選用YE7600型PCI數(shù)據(jù)采集卡，接收轉速、溫度及振動等信號，再通過信號調(diào)理箱采集濾波、放大等參數(shù)采樣，通過轉速、溫度、振動及其頻譜的信號顯示趨勢，實時監(jiān)控溫度及振動異常報警情況，從而實現(xiàn)程序控制。

　　1.4軟件配置

　　1.4.1檢測模塊采集軟件

　　檢測模塊采集軟件如下。(1)系統(tǒng)參數(shù)設置軟件：配置檢測采集測點軸承參數(shù)、傳感器、濾波增益、監(jiān)測及報警參數(shù)等測點(通道)信息。(2)總體監(jiān)測軟件：可實現(xiàn)智能定量故障診斷。配置檢測采集振動量(棒圖顯示)，針對峰峰值、有效值超限與峰峰值、有效值增長超限等進行監(jiān)測并報警，波形與特征值可進行定時存貯。(3)波形與頻譜監(jiān)測軟件：配置顯示振動波形與頻譜，給出峰峰值、有效值、峭度等時域指標。監(jiān)測峰峰值、有效值超限與峰峰值、有效值增長超限并報警存貯。可采用自動切換與手動切換通道功能。(4)隨機監(jiān)測軟件：可根據(jù)實際需要任意設置采樣參數(shù)，采集并存儲數(shù)據(jù)。

　　1.4.2檢測分析診斷軟件

　　當機組運行狀態(tài)異常時,利用分析軟件診斷異常原因及部位，做出機組振動量的趨勢分析和常規(guī)診斷，功能軟件模塊如下。(1)經(jīng)典分析功能模塊:分析診斷功能特征值趨勢數(shù)據(jù)分析與預報;高精度幅值頻譜數(shù)據(jù);生成分析圖譜與報表，可打印Word文檔。(2)小波包分析與包絡解調(diào)分析功能模塊：經(jīng)典小波包數(shù)據(jù)分解;第二代小波包數(shù)據(jù)分解;包絡解調(diào)分析。(3)混合智能診斷功能模塊：混合智能診斷分析軟件;混合智能維修指導與決策。(4)軸承潤滑狀態(tài)分析模塊：識別與分析軸承潤滑狀態(tài);針對潤滑狀態(tài)進行趨勢分析。

　　1.5檢測軟件系統(tǒng)特點

　　(1)通過建立機組黑匣子，實現(xiàn)多途徑啟動數(shù)據(jù)記憶，及時準確地獲取軸承故障出現(xiàn)的具體時間，實現(xiàn)對軸承故障發(fā)生前、后機組信息的追憶。(2)采用了報警存儲增長策略，避免報警數(shù)據(jù)存儲過密、過多。當減速機各齒輪、軸承等部位的檢測點的振動量有效值或峰峰值，超過預警值時，將自動存儲檢測點報警前后60s內(nèi)數(shù)據(jù)，可實現(xiàn)事故追憶和故障分析診斷。(3)便于專業(yè)點檢人員依據(jù)振動趨勢圖對各軸承運行狀態(tài)的變化情況進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計，準確分析、判斷軸承使用狀態(tài)及劣化趨勢。(4)檢測及診斷分析軟件功能豐富，應用小波包解調(diào)技術系統(tǒng)，分析設備各部位的振動趨勢，實現(xiàn)對部件狀態(tài)精度好壞的判別。

　　2智能檢測分析

　　2.1智能檢測監(jiān)控功能

　　智能檢測監(jiān)控平臺[3]由4個獨立的監(jiān)控單元組成，采用軟件收集各減速機相關振動數(shù)據(jù)，實現(xiàn)在線監(jiān)測及分析。檢測監(jiān)控系統(tǒng)軟件會自動監(jiān)測系統(tǒng)功能和傳感器線路故障，檢測結果存儲在數(shù)據(jù)庫中，再通過以太網(wǎng)將軟件系統(tǒng)連接到計算機上，建立檢測任務，利用傳輸測量任務讀取結果文件，從而實現(xiàn)數(shù)據(jù)訪問及數(shù)據(jù)無縫傳輸。根據(jù)數(shù)據(jù)源可獲取DCS系統(tǒng)或SCADA系統(tǒng)、PLC、數(shù)據(jù)庫、儀表及電子表格等各種數(shù)據(jù)。

　　2.2智能分析診斷功能

　　通過分析診斷模塊對數(shù)據(jù)進行動態(tài)管理，有效建立診斷數(shù)據(jù)庫。實現(xiàn)對設備運行狀態(tài)的趨勢分析、故障精密診斷、形成故障診斷報告，經(jīng)過綜合判斷可以準確地識別軸承和齒輪損傷部位和程度，可實現(xiàn)混合智能診斷功能。智能分析診斷模塊具有時域特征分析和小波包數(shù)據(jù)分析結果的融合功能，診斷結果具有預見性維修指導意義，從根本上避免設備出現(xiàn)漏報、誤報。

　　2.3分析診斷流程

　　減速機各處軸承的沖擊脈沖傳感器和振動傳感器可采集減速機實際運行過程中的振動信號[5]。結合小波包解調(diào)分析和沖擊脈沖頻譜分析，對沖擊脈沖信號進行去噪、去干擾處理后[6]，采用小波包變換濾波后形成濾波信號，再通過希爾伯特變換進行解包絡變換形成包絡信號，最后對包絡信號進行處理計算，得出沖擊脈沖分貝值[7]。

　　對比標準沖擊脈沖值，利用計算機軟件進行分析比較，對故障做出綜合智能診斷，得出診斷結果。參照沖擊脈沖法評價標準，將數(shù)據(jù)庫傳輸過來的包絡數(shù)據(jù)轉變成沖擊脈沖分貝值，進行對比分析及智能診斷，可以準確判斷減速機軸承或齒輪出現(xiàn)故障的具體位置及損傷程度。振動趨勢特征量包括：有效值、峭度指標、峰值指標、峰峰值和脈沖指標等。可以瀏覽選擇減速機某個部位、某個時間段內(nèi)的存儲事件，利用高精度幅值頻譜圖進行趨勢分析。選取合適的系數(shù)，采用經(jīng)典小波包方法將軸承振動信號分解為不同的頻帶選取具有良好匹配信號特征的小波基函數(shù)，針對小波變換難以發(fā)現(xiàn)的故障，進行及時、有效識別。也可以選定某一頻段信號分別進行包絡譜分析和頻譜分析，提高綜合診斷的準確性。

　　3應用實例

　　以330t吊車減速機主起升一側分減速機某次出現(xiàn)的故障為對象，分別采用時頻法和小波包結合脈沖頻譜法分析，說明上述分析方法和監(jiān)測診斷系統(tǒng)的可行性和準確性。

　　3.1時頻法故障分析

　　采用傳統(tǒng)的“五感”點檢方式，結合便攜式測振儀檢測故障，減速機齒輪嚙合時間大約在245ms、285ms兩處正反方向幅值突然出現(xiàn)大幅度波動，說明減速機高速軸齒輪有可能存在沖擊現(xiàn)象，應關注。減速機齒輪嚙合頻率395.0Hz處(加速度2.59m/s2)及787.5Hz處(加速度3.46m/s2)幅值突然增大,而且2倍頻帶出現(xiàn)間隔Δf=25Hz的邊頻帶,與高速軸轉頻20.8Hz相接近，說明減速機高速軸齒輪有可能出現(xiàn)故障而產(chǎn)生沖擊。同時，邊頻帶集中說明齒輪有可能存在點蝕等現(xiàn)象。

　　3.2沖擊脈沖法故障分析

　　調(diào)取主起升東側分減速機在某一個月內(nèi)的振動趨勢圖進行分析研究。當時振動圖出現(xiàn)了尖峰點，開蓋調(diào)整一軸齒輪軸向間隙，調(diào)整后檢測一軸齒輪軸向間隙。可以看出，該減速機一軸輸出側軸承振動值突然增大，同時出現(xiàn)報警，提示一軸軸承有可能出現(xiàn)故障。及時調(diào)取該軸承應用沖擊脈沖法檢測振動的原始信號軸承加速度振動幅度在采樣點多處出現(xiàn)異常。考慮到現(xiàn)場噪音、振動的影響，通過小波包分解濾波后，對原始信號進行去噪、去干擾處理，得到濾波后信號。

　　在采樣點720處、950處出現(xiàn)異常。再通過希爾伯特變換進行解包絡變換得到該軸承包絡信號，在采樣點720處、950處軸承加速度振動幅度異常。進一步對包絡信號進行處理計算，該軸承信號脈沖分貝值結果。軸承脈沖分貝值最高達42~43dB，地毯分貝值約為22dB，軸承脈沖分貝標準值為10dB。因此，判斷該軸承某處已損壞，應馬上打開減速機檢查確認軸承損壞程度，及時進行更換。

　　3.3診斷結果

　　6月15日，打開此減速機檢查發(fā)現(xiàn)，一軸輸出端軸承支承架已斷裂損壞，軸承滾動體存在不規(guī)則凹坑及塑性變形，齒輪并未見點蝕情況。更換軸承后，再次進行檢測，可看出振幅恢復正常。對比軸承更換前后的振動幅值，從4.6mm/s降到0.6mm/s,沖擊脈沖分貝值由47dB降到14dB，脈沖信號正常。

　　4結語

　　鞍鋼股份有限公司煉鋼總廠根據(jù)330/80t鑄造起重機主起升減速機的各級齒輪及軸承的運行狀態(tài)，建立了一套在線監(jiān)測與故障診斷網(wǎng)絡系統(tǒng)。該系統(tǒng)結合小波包變換及沖擊脈沖頻譜分析技術，在線監(jiān)控減速機運行參數(shù)的變化，定期進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，及時判斷減速機故障的發(fā)生部位、故障類型，初步判斷齒輪、軸承的損傷程度，為有針對性的確定檢修方案提供了科學依據(jù)。不僅有效地避免因突發(fā)設備故障而影響正常生產(chǎn)，而且避免重大設備、安全事故的發(fā)生，在同類吊車設備管理上，具有極大的應用及推廣價值。

　　參考文獻

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　　機械方向評職知識：機械維修相關論文發(fā)表指導

　　機械維修人員評職稱發(fā)表論文篇數(shù)是和級別密切相關的，評中級一般需要發(fā)表1-2篇省級刊物論文，評高級需要發(fā)表國家級，甚至是核心級論文。而且這也是評職時必不可少的資料，如果評職人員沒有任何的學術經(jīng)歷，那么也是可以發(fā)表論文的。