上推力桿支架零件是載貨汽車車橋的主要零件，零件加工質量的穩定直接決定著生產成本及安裝裝配的質量。本文就介紹了上推力桿支架零件的特點及概述，探究支架加工中的技術難點，這也是關系著產量與質量，文章也介紹了零件工藝原則與工藝路線，也提到了零件工藝設計在其中起到的作用。

　　[關鍵詞] 工藝路線,上推力桿支架,設計

　　一、上推力桿支架零件特點與概述

　　上推力桿支架是用于載貨汽車車橋剎車氣缸固定使用，該支架零件底面與車橋通過中間銷孔定位并采用 6 處螺栓緊緊相連與之固定;斜面與氣缸相連采用 4 處螺栓與之固定;另外上端項部用于平衡桿固定連接。

　　二、上推力桿支架加工的技術難點分析

　　從零件的結構特點可知，其加工具有以下難點：

　　(一)零件與氣缸固定面與底面為不垂直交角(76 度)，工件 C 面至 4-Φ17mm 孔距中心尺寸 10 (-0.5~0.5)mm，加工尺寸控制較難。

　　(二)支架零件底面定位孔孔徑精度高為 Φ28 (0.03~0.053)mm。

　　(三)零件為多方位連接配合，該支架四處加工面鑄造余量約為 2mm~3mm，這對加工工藝擬定及定位選擇造成了很大的難度。

　　三、零件工藝擬定原則及工藝路線

　　該零件屬于大批量生產，結合先面后孔、先基準后其他及先主后次的工藝原則，宜采用生產工序分散，采用固定節拍按線性布置生產設備，宜選用通用性機床、刀具及專用夾具的方案。具體工藝路線如下：

　　1.鑄造件：按毛坯圖尺寸鑄造毛坯成型;

　　2.熱處理：退火處理;

　　3.銑：以 D 面為粗定位基準，銑削 A 面，控 14 (0~+0.5)mm 厚度尺寸;

　　4.鉆：以 A 大面基準，Ⅰ 、Ⅱ點導向線基準，Ⅲ點為止推定位基準，鉆合 4 處 Φ17mm 通孔;

　　5.銑：以一面兩銷為基準，銑 B 面，按制 76 度、70mm 尺寸;

　　6.鉆：以一面兩銷為基準，鉆合 6 處 Φ21mm 通孔;

　　7.鏜：以一面兩銷為基準，在數控加工中心上鉆、擴、鏜合 Φ28mm 孔;

　　8.銑：以 B 面及兩銷為基準，銑面 E 及鉆通孔;

　　9.銑：以 B 面及兩銷為基準，銑面 F;

　　10.拔：拔 4 處 Φ40mm 沉孔;

　　11.拔：拔 6 處 Φ38mm 沉孔;

　　12.檢驗;

　　13.噴漆;

　　14.入庫。

　　四、零件加工工藝

　　(一)鑄造產生的毛坯件

　　由于上推力桿支架材質為 QT600，是珠光體型球墨鑄鐵，QT 是球鐵，600 是指抗拉強度 σb (MPa)：≥600。該種材料毛坯具有中高等強度、較好韌性和塑性，綜合性能較高;具有良好的耐磨性和減振性，良好的鑄造工藝性能，能通過相應熱處理達到理想性能。由于毛坯采用鑄造成形工藝，要求鑄件表面無砂眼、氣孔、縮孔及夾渣等缺陷，因此采用退火處理消除零件內應力。

　　(二)制定機械加工工序

　　經過分析和綜合考慮，確定該零件的機械加工工藝過程。四處 Φ17mm 孔對稱中心也是六處 Φ21mm 孔對稱中心及 Φ28mm 孔中心，而且四處 Φ17mm 孔公布在零件輪廓最遠處，同時是四處輪廓R40mm 圓弧的中心。因此，該四處 Φ17mm 孔對稱軸線應為方要基準，為設計基準，四處 Φ17mm 孔前面(A 面)為精基準面。故選擇 D 面與四處輪廓 R40mm 圓弧為粗基準。

　　1.銑 A 面：以 D 面四處為大面定位基準面，限制3 個自由度 Z 向平移、X、Y 軸旋轉;以兩處 R40mm 圓弧輪廓為導向基準，限制 2 個自由度 Y 向平移，Z 軸旋轉;以 R40mm 圓弧左端輪廓為止推基準，限制 1 個自由度 X 向平移，六個自由度被限制。在 XA6132 普通銑床上采用專用夾具，選用 Φ180mm 盤銑刀加工表面 A，保證厚度 14(0~+0.5)mm、表面粗糙度 Ra6.3μm。

　　2.鉆 4-Φ17mm 孔：以 A 面為主要定位基準，限制 3 個自由度 Z 向平移，X、Y 軸旋轉，以兩處 R40mm 圓弧輪廓為導向基準，限制 2 個自由度 Y 向平移、Z 軸旋轉，以 R40mm 圓弧左端輪廓為止推基準，限制 1 個自由度 X 位移，六個自由度被限制。在搖臂機床上采用專用夾具，鉆合四處孔，保證孔徑 Φ17(0~+0.2)mm、表面粗糙度 Ra6.3μm。

　　3.銑 B 面：選用“一面兩銷”方式，基準面為 A 面，限制了 3 個自由度 Z 向平移，X、Y 軸旋轉，兩處Φ17mm 孔插銷定位限制了 3 個自由度 X、Y 向平移，Z 軸旋轉。在 XA6132 普通銑床上采用專用夾具，選用 Φ200mm 盤銑刀加工表面 B，保證厚度76(-0.5~+0.5)mm、表面粗糙度 Ra6.3μm。

　　4.鉆 6-Φ21mm 孔：定位方式與銑 B 面一致。在搖臂機床上采用專用夾具，鉆合六處孔保證孔徑 Φ21(0~+0.23)mm、表面粗糙度 Ra6.3μm。

　　5.鏜 Φ28mm 孔：定位方式與銑 B 面一致。在加工中心機床上，鉆底孔、粗鏜孔留 0.3mm 余量、精鏜孔，保證孔徑 Φ28(+0.02~+0.053)mm、表面粗糙度 Ra3.2μm 及位置尺寸要求。

　　6.鉆銑：選用“一面兩銷”方式，基準面為 B 面，限制了 3 個自由度 Y 向平移，Z、X 軸旋轉，兩處 Φ21mm 孔插銷定位限制了 3 個自由度 X、Z 向平移，Y 軸旋轉，在加工中心機床上，選用 Φ50mm 立銑刀銑削平面、鉆合兩處通孔，保證孔徑 Φ21(0.0~+0.50)mm、表面粗糙度 Ra3.2μm 及厚度尺寸要求。

　　7.鉆銑：選用“一面兩銷”方式，基準面為 B 面，限制了 3 個自由度 Y 向平移，Z、X 軸旋轉，兩處 Φ21mm 孔插銷定位限制了 3 個自由度 X、Z 向平移，Y 軸旋轉。在加工中心機床上，選用 Φ50mm 立銑刀銑削平面，保證 40(-0.20~+0.20)mm、表面粗糙度 Ra3.2μm。

　　8.鉆 4-Φ17mm 孔锪平 Φ40mm：以 A 面為主要定位基準，限制了 3 個自由度 Z 向平移，X、Y 軸旋轉;以兩處 Φ17mm 孔基準，限制 3 個自由度 X、Y向平移，Z 軸旋轉。在立式鉆床上锪平孔Φ40mm，保證直徑 Φ40(-0.20~+0.20)mm、厚度 24(-0.20~+0.20)mm、表面粗糙度 Ra6.3μm。

　　9.鉆 6-Φ21mm 孔锪平孔 Φ38mm：以 A 面為主要定位基準，限制了 3 個自由度 Z 向平移，X、Y軸旋轉，以兩處 Φ21mm 孔基準，限制 3 個自由度X、Y 向平移，Z 軸旋轉。在立式鉆床上锪平孔Φ38mmm，保證直徑 Φ38(-0.20~+0.20)mm、厚度12(-0.20~+0.20)mm、表面粗糙度 Ra6.3μm。

　　五、結 語

　　在大批量生產中，工序的分散與集中安排，要結合生產節拍、現場設備及質量要求綜合考慮。生產節拍要基本平衡，各工序加工時間要基本相同，最長時間工序節拍要滿足配送數量要求。制定出比較合理、高效的加工方法和加工路線，對保證加工質量、數量都有較大的意義。

　　[參考文獻]

　　[1]范崇洛主編.機械加工工藝學[M].南京：東南大學出版社，2009.

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