摘要：混凝土筒倉內襯鋼軌與倉壁滑模一體化施工方法是：當石灰石筒倉施工到設計要求安裝內襯鋼軌高度時將滑動模板的倉壁內側模板拆除，然后在該筒倉內側設計高度安裝一環形鋼板;在環形鋼板上豎立安裝有效數量的鋼軌，用鋼筋將環狀排列的鋼軌穿裝在一起，鋼軌上焊接有與倉壁鋼筋連接的錨固鋼筋;校正調整鋼軌位置、間距、垂直度后將鋼筋與鋼軌連接處焊接;將錨固鋼筋與倉壁鋼筋綁扎牢固后重新安裝倉壁內側模板，然后在筒倉和鋼軌間連續澆筑混凝土至筒倉設計高度。

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　　一、混凝土筒倉內襯鋼軌與倉壁滑模一體化施工方法，其特征在于它包括以下步驟：

　　a. 當石灰石筒倉施工到安裝內襯鋼軌高度時將滑動模板的倉壁內側模板拆除，然后在該筒倉內側安裝一環形鋼板;

　　b. 在上述環形鋼板上豎立安裝有效數量的鋼軌，用鋼筋將環狀排列的鋼軌穿裝在一起，鋼軌上焊接有與倉壁鋼筋連接的錨固鋼筋;

　　c. 校正調整上述鋼軌位置、間距、垂直度后將鋼筋與鋼軌連接處焊接;

　　d. 將錨固鋼筋與倉壁鋼筋綁扎牢固后重新安裝倉壁內側模板，然后在筒倉和鋼軌間連續澆筑混凝土至筒倉倉頂。

　　二、為有效保護石灰石筒倉主體結構內壁，延長筒倉使用壽命，許多筒倉結構設計有鋼軌內襯。目前一般的施工方法是首先進行筒倉的滑模施工，滑模施工過程中在筒倉內壁上預埋鋼板，倉壁滑模施工完后，將內襯鋼軌焊接在筒倉內壁的預埋鋼板上，然后再用混凝土澆筑鋼軌間的縫隙。這種結構及施工方法雖然可達到延長筒倉使用壽命的效果，但卻存在以下不足：

　�、�.由于筒倉倉壁滑模施工與內襯鋼軌施工分開進行，即先將筒倉壁滑模施工到庫頂，然后再進行內襯鋼軌的安裝，在鋼軌安裝完后再進行鋼軌縫隙間混凝土的澆筑，因而造成工序多、工期長、人機料的消耗相對較多。

　　②.由于內襯鋼軌與筒倉倉壁預埋件是通過焊接固定，鋼軌與倉壁之間的縫隙難以避免，因而造成鋼軌與倉壁的整體性較差。

　　③.由于筒倉內側安裝內襯鋼軌需要專門搭設操作腳手架，且鋼軌與預埋件焊接工作量較大。

　�、�.鋼軌縫隙間的混凝土澆筑層的模板安裝、加固和混凝土澆筑、振搗難度較大，宜造成鋼軌間混凝土和倉壁結合不牢固，在振動和沖刷下容易松動脫落，石灰石筒倉質量很難得到保證。

　　三、針對現有施工方法中存在的不足，本發明方法提供一種將石灰石筒倉倉壁滑模施工與內襯鋼軌安裝同步進行的施工工藝，以克服現有技術存在的弊端。

　　本方法采用的滑動模板是施工中依靠液壓提升機構進行提升的模板，其中液壓提升機構包括“門”形提升架、千斤頂、支撐桿、主支高壓油路系統和液壓控制柜等，“門”形提升架立柱采用[14槽鋼，橫梁采用雙排[12槽鋼，立柱與橫梁采用焊接或螺栓連接。根據工程特點“門”提升架布局間距為1200mm，圍圈采用[8槽鋼，接頭對焊上下兩道，以保證內外環模板有足夠剛度;模板采用標準規格P1012的鋼模板，并采用U形卡相互連接，用鐵絲將圍圈和各相對應的模板捆綁后調整到規定位置，在混凝土養護后不需拆除模板，操控液壓提升機構即可使模板滑動提升。

　　在施工前，將鋼軌按所需長度統一下料，由于各鋼軌間穿裝鋼筋并焊接連接，所以要在相鄰鋼軌的同一高度位置進行鉆孔，其孔徑及孔的高度應符合設計要求，以降低鋼筋穿過難度，提高鋼筋的穿裝速度。鋼軌與穿裝鋼筋間焊接牢固度應符合設計要求，以確保環狀排列的鋼軌形成一穩固連接的整體結構。

　　澆筑時應避免振搗棒振動鋼軌，通過控制振搗棒的振搗范圍，將軌道間混凝土振搗密實。滑動模板的滑升過程中應注意進行鋼軌的調整就位，最好在滑模模板上設置控制鋼軌位置的固定卡，保證鋼軌與固定卡之間的正常間隙。確保其最終處于準確位置，隨著滑動模板滑升施工的同時，內襯鋼軌就被澆筑在倉壁內側設定的位置了(見附圖3)。

　　其中滑動模板是施工中依靠液壓提升機構進行提升的模板，液壓提升機構包括“門”形提升架、千斤頂、支撐桿、主支高壓油路系統和液壓控制柜等，“門”形提升架立柱采用[14槽鋼，橫梁采用雙排[12槽鋼，立柱與橫梁采用焊接或螺栓連接。根據工程特點“門”提升架布局間距為1200mm，圍圈采用[8槽鋼，接頭對焊上下兩道，以保證內外環模板有足夠剛度;模板采用標準規格P1012的鋼模板，并采用U形卡相互連接，用鐵絲將圍圈和各相對應的模板捆綁后調整到規定位置，在混凝土養護后不需拆除模板，操控液壓提升機構即可使模板滑動提升。在施工前，最好將鋼軌按所需長度統一下料，在相鄰鋼軌的同一高度位置進行鉆孔，其孔徑及孔的高度應符合設計要求，以便于順利穿裝鋼筋，所穿裝的鋼筋與鋼軌間焊接牢固度應符合設計要求，以確保環狀排列的鋼軌形成一穩固連接的整體結構。

　　施工中應盡量采用較長鋼軌，以減少鋼軌的接長次數。第一次安裝的鋼軌下料長度最好分為兩種以上長度規格，盡量不在同一高度上接茬，從而使接茬工作分散開來，從而減少在同一高度上接茬的工作量，穿裝鋼軌的環向鋼筋彎弧時應提前進行放樣。

　　四、本方法取得的技術進步：由于采用筒倉內襯鋼軌與倉壁滑模一體化施工工藝，與傳統施工方法相比尤其表現在提升實體質量和節省人工、材料、縮短工期等方面明顯優于傳統的施工方法，并顯示出其突出的優越性，在類似工程施工取得良好的效益提供了可靠的技術保證。①. 提升了石灰石庫實體質量：傳統施工方法是在筒倉內壁預埋鋼板，然后將鋼軌與預埋鋼板進行焊接，由于庫內壁存在垂直偏差，鋼軌和內壁之間留有間隙，鋼軌和倉壁結合面存在不可避免的縫隙，且鋼軌間二次澆筑混凝土層與石灰石庫內壁結合面結合不牢固，鋼軌間二次澆筑混凝土層在外力長久振動下容易發生脫落，從而損害鋼軌和混凝土層的整體抗磨損效果;而本方法一體化施工工藝有效避免了類似缺陷，鋼軌、倉壁與二次澆筑混凝土層在施工時形成牢固結合的一整體結構，有效避免了以上缺陷的發生，使石灰石庫使用壽命得以延長，與現有施工方法相比，可延長石灰石庫使用壽命15～20年。②. 節省人工和原材料：傳統施工方法需在筒倉施工完成后再搭設架體進行鋼軌安裝，支設模板進行二次澆筑，由于需要在筒倉內壁立面施工，所以有較大施工難度。采用本發明筒倉內襯鋼軌與倉壁滑模一體化施工方法，充分利用滑模系統平臺，使內襯鋼軌與倉壁滑模同時完成，不需再進行內襯鋼軌二次施工和架體搭設、二次支模和混凝土澆筑的施工，節省了人力和材料的使用。 經核算表明，與現有施工方法可減少人力消耗110個工日，降低材料消耗3萬元。③. 縮短了工期：目前筒倉結構的內襯都是首先進行筒倉的滑模施工，然后進行內襯安裝焊接，再進行鋼軌間混凝土層的澆筑，這樣的工序，是將筒倉滑模、內襯安裝、二次澆筑混凝土按照先后順序依次來進行的，因而工期較長;而內襯鋼軌與倉壁滑模一體化施工是將三者在同一時間段同步完成，省去了鋼軌的焊接、安裝、模板的安裝、加固和混凝土二次澆筑的時間，大大縮短了施工工期，經分析比較，與現有施工方法可縮短工期30天。