摘要：該文主要闡述鉆孔灌注樁施工過程中常見問題分析及對策，并通過案例進行分析

　　關鍵詞：施工建設 鉆孔灌注樁 施工要點

　　Abstract: this paper mainly expounds the bored pile construction process common problem analysis and countermeasures, and through case analysis

　　Keywords: construction bored pile construction points

　　1、前言

　　樁基礎是一種常見的深基礎形式。當天然地基上的淺基礎沉降量過大或地基承載力不能滿足設計使用要求時，宜采用樁基礎。它的作用是將上部建筑物的荷載傳遞到深處承載力較大的土層上。

　　隨著科學技術的發展，為了滿足各種結構物的要求，適應各種不同地質條件和施工方法，在工程實踐中出現了各種不同類型的樁基礎。鉆孔灌注樁即是其中比較常見的一種樁型。鉆孔灌注樁是在樁位處成孔，然后放入鋼筋骨架，再澆筑混凝土而成樁。與預制樁相比，灌注樁具有不受地層變化限制，不需要接樁或截樁。

　　鉆孔灌注樁的施工大部分是在水下進行的，其施工過程無法觀察，成樁后也不能進行開挖驗收。施工中任何一個環節出現問題，都將直接影響到整個工程的質量和進度，甚至給投資者造成巨大的經濟損失。這就要求基礎施工隊伍在施工技術措施上要落實，并加強施工質量管理，密切注意抓好施工過程中每一個環節的質量，力爭將隱患消除在成樁之前。因此在施工前要認真熟悉設計圖紙及有關施工、驗收規范，核查地質和有關灌注樁方面的資料，對灌注樁在施工過程中可能發生的一些問題進行分析后制定出施工方案和每根樁的施工記錄及圖片，以便有效地對樁基施工質量加以控制。

　　2、灌注樁施工過程中常見問題分析及對策

　　2.1、鉆進中坍孔

　　在鉆孔過程中，鉆孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，表明已坍孔。坍孔將使鉆孔無法正常進行，易造成掉鉆、埋鉆事故。這種情況在2009年松江攔路港橋樁施工中出現過。

　　2.1.1、造成坍孔主要有三方面的原因：

　　2.1.1.1、泥漿比重不夠或泥漿性能指標不符合要求，在孔壁不能形成堅實泥皮;

　　2.1.1.2、在掏渣或清孔時未及時補充泥漿，或地層內出現承壓水，或遇到強透水層

　　2.1.1.3、護筒埋置太淺或孔口附近地面受水浸泡變軟，孔口坍塌造成護筒漏水形成坍孔。

　　2.1.2、預防措施：

　　2.1.2.1、在松散粉砂土或流砂中鉆孔時，選用大比重、粘度稠的泥漿，并放慢鉆進速度;

　　2.1.2.2、根據不同地質，調整泥漿比重，維持孔壁穩定;

　　2.1.2.3、清孔時專人負責補水，保證鉆孔內水頭高度;

　　2.1.2.4、采取隔孔施工程序。鉆孔灌注樁成樁過程中，周圍土移向樁身，土體對樁產生動壓力。尤其是在成樁初始階段，樁身混凝土的強度很低，且混凝土灌注樁的成孔是依靠泥漿來平衡的，故采取較適合的樁距和隔孔施工對坍孔也是一項穩妥的技術措施。

　　2.2、孔底沉渣超厚

　　清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣則是影響灌注樁承載力的主要因素之一。清孔則是利用泥漿在流動時所具有的動能沖擊樁孔底部的沉渣，使沉渣中的巖粒、砂粒等處于懸浮狀態，再利用泥漿膠體的粘結力使懸浮的沉渣隨著泥漿的循環流動被帶出樁孔，最終將樁孔內的沉渣清理干凈，這就是泥漿的排渣和清孔作用。

　　2.2.1、預防孔底沉渣超厚的對策：

　　2.2.1.1、清孔應根據設計要求、鉆孔方法、機具設備條件和土層情況選用適應辦法;

　　2.2.1.2、對于各種鉆孔方法，采用抽漿清孔最徹底。

　　從泥漿在混凝土鉆孔樁施工中的護壁和清孔作用可以看出，泥漿的制備和清孔是確保鉆孔灌注樁質量的關鍵。因此，對于施工規范中泥漿的控制指標采取粘度測定17～20min;含砂率≤6%;膠體率>90%，在鉆孔灌注樁施工過程中必須嚴格控制，不能就地取材，而要專門采取泥漿制備，選用高塑性粘土或膨脹土，拌制泥漿必須根據施工機具、工藝及穿越土層進行配合比設計。

　　灌注樁成孔至設計標高，應充分利用鉆桿在原位進行第一次清孔，直至孔口返漿比重持續<1.10～1.20，測得孔底沉渣厚度<50mm，即抓緊吊放鋼筋籠和沉放混凝土導管。沉放導管時檢查導管的連接是否牢固和密實，以防止漏氣漏漿而影響灌注。由于孔內原土泥漿在吊放鋼筋籠和沉放導管這段時間內使處于懸浮狀態的沉渣再次沉到樁孔底部，最終不能被混凝土沖擊泛起而成為永久性沉渣，從而影響樁基工程質量。因此，必須在混凝土灌注前利用導管進行第二次清孔。當孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規范要求后，應立即進行水下混凝土的灌注。

　　2.3、鋼筋籠碰坍樁孔

　　吊放鋼筋籠入孔時，碰撞到已鉆好的孔壁發生孔壁坍塌。原因分析：

　　2.3.1、鉆孔孔壁傾斜、出現縮孔等現象，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔;2.3.2、吊放鋼筋籠時，孔內水位未保持住坍孔;

　　2.3.3、吊放鋼筋籠不仔細，撞擊孔壁產生坍孔。

　　鋼筋籠制作及下沉中預防坍孔對策：鋼筋籠制作前首先檢查鋼材的質保資料，檢查合格后再按設計和施工規范要求驗收鋼筋的直徑、長度、規格、數量和制作質量。在檢查中還要特別注意鋼筋籠吊環長度能否使鋼筋準確地吊放在設計標高上，這是由于鋼筋籠吊放后是暫時固定在鉆架底梁上的，因此，吊環長度是根據底梁標高的變化而改變的，所以應根據底梁標高逐根復核吊環長度，以確保鋼筋的埋入標高滿足設計要求。在鋼筋籠吊放過程中，應逐節檢驗鋼筋籠的連接焊縫質量，對質量不符合規范要求的焊縫、焊口則要進行補焊。同時要注意鋼筋籠能否順利下放，沉放時不能碰撞孔壁;當吊放受阻時，不能加壓強行下放，因為這將會造成坍孔、鋼筋籠變形等現象，應停止下放并尋找原因，如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的，應提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的，則要復鉆糾偏，并在重新檢驗成孔合格后再吊放鋼筋籠。鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。

　　2.4、夾泥、斷樁、堵管

　　先后兩次灌注的混凝土層之間，夾有泥漿或鉆渣層，如存在于部分截面，為夾泥;如屬于整個截面有夾泥或混凝土有一層完全離析，基本無水泥漿粘結時為斷樁。原因分析：

　　2.4.1、灌注水下混凝土時，混凝土的坍落度過小，集料級配不良，粗骨料顆粒過大，灌注前或灌注中混凝土發生離析;或導管進水等使樁身混凝土產生離析;

　　2.4.2、灌注中，發生導管堵塞或導管卡掛鋼筋籠，埋導管，嚴重坍孔，而未及時處理;

　　2.4.3、清孔不徹底或灌注時間過長，首批混凝土已初凝，而繼續灌入的混凝土沖破頂層與泥漿相混。

　　預防措施：為防止發生斷樁夾泥、堵管等現象，在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度，混凝土坍落度采用18cm～20cm，并隨時了解混凝土面的標高和導管的埋入深度。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管底端提出混凝土面。當灌注至距樁頂標高8m～10m時，應及時將坍落度調小至12cm～16cm，以提高樁身上部混凝土的抗壓強度。在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，提升導管使混凝土面上升的力度要適中，保證有序的拔管和連續灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發生。在灌注過程中必須每灌注2m3左右測一次混凝土面上升的高度，確定每段樁體的充盈系數，規范規定樁身混凝土的充盈系數必須大于1。同時要認真進行記錄，這對日后發現有問題的樁或評價樁的質量有很大作用。

　　3、實例分析

　　2009年，南方某河道上游段支河橋4#樁灌注結束28d后，進行超聲波檢測，發現距離樁頂6.5m處，聲波突然變化，產生波的折射和反射，接收到的透射波能量明顯降低，后經專家再次聲波探測，診斷為斷樁。

　　出現斷樁的原因很多，常見的原因有以下幾種：(1)表層混凝土流動性差，導管埋深淺，不斷灌注的混凝土沖破表層上升，將混有泥漿的表層壓入混凝土中，致使樁身形成軟弱的土層，造成夾泥斷樁;(2)導管提升過猛，或導管進水;(3)坍孔。在灌注過程中突然發現水泥漿上升溢出護筒，應注意是否坍孔，此時必須進行分析與測量，找出原因，采取補救措施;(4)混凝土的質量。混凝土的質量不好將直接造成樁基混凝土的薄弱層，是混凝土離析的最不利因素。混凝土拌合物有多種成分組成，各種材料粒徑不同，比重不一，如果沒有選擇好的適宜的級配，或運輸不善，混凝土粗顆粒在流態混凝土拌合物中下沉而產生離析;非常干的混凝土或含砂量不足的混凝土在搬運過程中，也很容易產生離析。根據對整根樁的施工過程進行全面的分析，最后得出的結論是第四種情況的可能性最大。因為該橋距離混凝土攪拌站較遠，坍落度損失較大，造成混凝土的離析，進而造成了斷樁的發生。

　　4、結語

　　鉆孔灌注樁的整個施工過程屬隱蔽工程項目，質量檢查比較困難，因此要保證其施工質量，關鍵在于人即強調現場管理人員要有高度的責任心，以防為主，對樁基各個施工環節要充分重視，精心施工。